Fabrication de pâtes, machines professionnelles, pâtes par extrusion

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1) Fabrication des pâtes par extrusion (extrudeuses ou presses)

Ce process utilise une vis d’Archimède, communément appelée "vis sans fin", qui exerce une poussée à l'intérieur du col d'extrusion, pour faire passer le mélange (préalablement pétri) au travers de filières, à la sortie desquelles les pâtes seront formées. Ce type d'équipement est le plus polyvalent puisque les machines sont en mesure de produire toutes les formes de pâtes, longues ou courtes, ainsi que les pâtes "plates", de type tagliatelle ou encore des abaisses (feuilles de pâte).

La pression exercée par la vis d'Archimède est en moyenne de 100kg par cm2, pour les machines professionnelles. Cette pression provoque un échauffement, après une période de production prolongée. La température doit demeurer inférieure à 50ºC, afin d'éviter une détérioration des qualités physiques et nutritionnelles de la semoule. Il est donc utile de refroidir le tube d'extrusion, notamment si la machine travaille en continu. Selon la taille des extrudeuses, on aura recours à un refroidissement par simple circulation d'un filet d'eau dans le dispositif de refroidissement prévu autour du col ou l'on utilisera un groupe de refroidissement réfrigéré, qui assurera une température précise et constante.

Caractéristiques de la pâte extrudée:

Outre sa polyvalence, la production de pâtes par extrusion se caractérise par une pâte plus dense, plus ferme.
Le type de filières peut aussi avoir une incidence sur le résultat final.
- Les filières dites de bronze, qui donnent aux pâtes un aspect plus rustique, plus rugueux "à l'ancienne" et dont les amateurs disent qu'elles "accrochent" mieux la sauce
- Les filières avec des inserts téflonisés, qui donnent aux pâtes un aspect plus lisse et plus coloré. Les petites presses sont souvent utilisées avec des filières téflonisées, car celles-ci favorisent une "meilleure glisse" et améliorent ainsi la capacité de production. Mais les lignes industrielles les adoptent aussi, pour améliorer leurs performance de production.

2) fabrication des pâtes par laminage

Ce process consiste à faire passer le mélange issu de la cuve de pétrissage (mélange réalisé avec des proportions semoule/liquide identiques à celles de l'extrusion), entre des cylindres qui vont abaisser la pâte en plusieurs étapes.

Avec un laminoir semi-automatique, ce sera à l'opérateur de reprendre la pâte pétrie, pour la repasser entre les cylindres du laminoir, de façon à l'abaisser peu à peu, en réduisant à chaque fois l'épaisseur, jusqu'à obtention d'une feuille.

Dans les unités de production semi-industrielles ou industrielles, le système est automatisé et à la sortie du pétrin, le mélange passe dans un groupe de laminage à l'intérieur du corps de la machine, pour être malaxé par des rouleaux de laminage. À la sortie du groupe de laminage, la feuille (abaisse) est déposée sur un convoyeur, puis enroulée sur des bobines. Ces bobines pourront alimenter des raviolatrice, des machines pour la fabrication de nids ou de Farfale (papillons), des découpeuses pour tagliatelle.

Le laminage est une technique moins polyvalente que l'extrusion : il permet de produire une abaisse, c'est à dire une "feuille" de pâte, mais pas des pâtes courtes, telles que les Fusili ou des pâtes longues et sphériques, comme les Spaghetti. Cependant cette "feuille" peut être déclinée par découpage, en tagliatelle de différentes largeurs ou en spaghetti carrés "alla chitarra". Cette technique produit aussi une pâte plus souple, qui convient très bien aux pâtes farcies (ravioli, tortellini, etc.) et aux tagliatelle fraîches.

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A) Consommation rapide :

Conservation de 3-4 jours au réfrigérateur à 4ºc

Après leur production les pâtes extrudées ou laminées et les ravioli peuvent être immédiatement consommés.

Il suffit de les cuire dans l’eau bouillante. Cette cuisson est évidemment très rapide car elles ont alors un taux d’humidité proche de 30%, alors que pour les pâtes sèches, ce taux doit être restitué au cours de la cuisson, ce qui peut demander entre 8 et 12 minutes, selon le format et le type de pâtes ou de matière première (pâtes de blé dur ou tendre).

B) Consommation différée : méthodes de conservation des pâtes et ravioli frais

Si l’on souhaite prolonger la durée de vie des pâtes et des ravioli frais, il faut avoir recours à des traitements spécifiques :

1) le conditionnement sous atmosphère modifiée

Cette méthode, vaut aussi bien pour les pâtes lisses (pâtes courtes, et longues), que pour les pâtes farcies (ravioli). Elle consiste à chasser l’air ambiant au moyen d’une pompe et à le remplacer par un gaz dit «neutre».

La durée de conservation passe alors à une semaine environ, sous condition toutefois, de conserver pâtes et ravioli à une température de 4-5ºC.
Ce traitement a l’avantage de respecter toutes les qualités organoleptiques du produit (pas d’altération des saveurs ou couleurs) et d’être totalement naturel, puisqu’aucun conservateur n’a été utilisé.

2) la pasteurisation, puis le conditionnement sous atmosphère modifiée

Dans le cas où ce process est appliqué, la DLC (Date Limite de Conservation) peut être prolongée jusqu'à 42 jours environ, si après leur conditionnement, les pâtes et ravioli sont stérilisés et maintenus à une température de 4-5ºC.

3) la congélation et l’ensachage.

Il s'agit d'acheminer rapidement les pâtes et les ravioli dans une cellule de congélation, directement après la sortie des machines de production.

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Dans le cas des petites et moyennes unités de fabrication de pâtes, le Séchoir Statique est le mieux indiqué et cela, jusqu'à une capacité de production de 500kg. Ce sont des lignes semi-automatiques, avec un niveau plus ou moins important d'automatisation, selon leur capacité horaire de production.

Ces séchoirs, ont une capacité de pâtes fraîches en entrée, allant de 100kg à 800kg. Le chauffage est assuré par des résistances électriques ou des batteries à l'eau chaude. Les batteries à l'eau chaude sont alimentées par une génératrice d'eau surchauffée. Le choix des batteries à l'eau chaude, peut être envisagé dès que la capacité des séchoirs augmente (à partir de 400kg) et que leur nombre sur une même ligne se multiplie. Ces facteurs devant être corrélés au coût de la source d'énergie à laquelle les utilisateurs ont accès localement : électricité, gaz ou fuel.

Le principal avantage des séchoirs statiques réside dans le fait qu'ils sèchent à une température relativement faible (environ 40-42ºC), ce qui permet de préserver toutes les qualités nutritionnelles du blé. Revers de la médaille, le temps de séchage se situe entre 10h et 15h, selon le type de pâtes et de matière première.

Les unités de production industrielles, sont quant à elles entièrement automatisées et travaillent en continu. La phase de séchage débute systématiquement dans un pré-séchoir, qui acheminera les pâtes vers le tunnel de séchage dans lequel la température s'élève à 90ºC. Le temps de passage est beaucoup plus court et à la sortie, les pâtes sont refroidies, puis conditionnées ou stockées dans un silo en attendant leur emballage.

Cette température élevée entraîne la perte de quelques propriétés nutritionnelles, mais on y gagne nettement en productivité.
Délais de conservation des pâtes sèches: 3 ans à l'eau / environ 20 mois aux oeufs

Le séchage des pâtes : une étape à ne pas sous-estimer

Quel que soit le mode de séchage, il se doit d'être rigoureux et d'apporter toutes les garanties de qualité, faute de quoi, les pâtes, même sèches en apparence, risquent de se détériorer rapidement : mauvaise tenue à la cuisson, friabilité ou pire remontée d'humidité dans leur conditionnement, avec moisissures. C'est pourquoi il faut privilégier des cellules de séchage intégrant des composants électroniques de grande qualité et éviter de trop charger les plateaux de pâtes.

Les séchoirs standards, calculent en effet leur capacité en chargeant à 4kg chaque plateau de pâtes. Ainsi, la capacité de pâtes fraîches en entrée sera de 100kg pour les séchoirs standards de 25 plateaux,  de 200kg pour 50 plateaux, etc.

TECHNOPAST estime que cela ne permet pas un séchage homogène, raison pour laquelle nous préconisons un chargement des plateaux à 3,3kg de pâtes.

C'est pour remédier à cette surcharge, tout en conservant les capacités annoncées, que TECHNOPAST, préfère proposer des séchoirs pour pâtes de 31 plateaux par chariot. Avec ce principe, une cellule de séchage de 100kg, contenant 1 chariot de 31 plateaux chargés à 3,3kg, contient 102 kg de pâtes fraîches en entrée. Alors que si les 25 plateaux du chariot d'un séchoir standard de 100kg de capacitée annoncée, étaient chargés à 3,3kg, il ne contiendraient que 82,5kg. Soit une perte de capacité de 70kg de pâte fraîche en entrée, pour un séchoir de 400kg.

Nos séchoirs statiques bénéficient en outre d'une technologie avancée, de dispositifs de mesure de haute précision et d'une géométrie interne particulièrement étudiée, pour une circulation optimale de l'air ventilé et du chauffage.

Le pré-séchoir vibrant (trabatto)

Ce pré-séchoir vibrant est indispensable sur les lignes utilisant des tunnels de séchage, mais il est aussi conseillé pour effectuer un pré-séchage avant d'entrer dans le séchoir statique. Les pâtes vont effectuer plusieurs passages à travers les différents niveaux de la machine (7 en général) où elles seront soumises à une ventilation avec un chauffage modéré, ce qui évitera le risque de collage entre elles, grâce aux vibrations. Ce traitement enlèvera également environ 4% d'humidité et raccourcira le temps de séchage d'environ 3h. Il évitera en outre la déformation de certains formats et améliorera l'aspect des pâtes.

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Pasteurisateur

Pour la pasteurisation des produits à coeur. Il s'agit d'exposer les produits à un traitement thermique, durant un temps à déterminer selon leur épaisseur ou le type de farce, s’il s’agit de ravioli ou cappelletti). Le traitement consiste dans la projection d'un jet de vapeur à 90ºC. Les pâtes lisses et farcies sont ensuite soumises à un séchage de surface, puis refroidies, avant d'être conditionnées sous atmosphère modifiée

Tunnel de séchage vibrant

Pour les lignes de production de moyenne et grande capacité, les pâtes et ravioli passeront, en sortie du pasteurisateur, dans un tunnel vibrant (appelé «trabatto»), pour effectuer un séchage de surface. Les pâtes et ravioli vont effectuer plusieurs passages à travers les différents niveaux de la machine où ils seront soumis à une ventilation avec un chauffage modéré, ce qui aura pour effet non seulement débarrasser de l'humidité de surface, mais aussi d'éviter, grâce aux vibrations, que les produits ne collent entre eux.

Cellule ou tunnel de Refroidissement

Ces équipements ont pour fonction d'abaisser rapidement la température du produit au dessous de 10ºC, avant son conditionnement et de pallier ainsi la prolifération bactérienne, qui est importante entre 70ºC et 10ºC.

Stérilisateur

Après le conditionnement sous ATM et pour prolonger la DLC, le sachet ou la barquette, pourra être soumis à un traitement complémentaire dans un stérilisateur, ce qui permettra d'atteindre une durée, pouvant aller jusqu'à 54 jours, selon le type de farce. Des tests devront être effectués, afin de déterminer, avec une marge de sécurité, la DLC à indiquer sur les emballages.

Nota: pour les petites lignes de production, il est préférable de se contenter d'une DLC plus courte, de façon à limiter des investissements trop importants, en regard de la capacité de production